触感膜，是一种来自欧洲最新研发成果的BOPP贴合专用薄膜。根据涂胶方式不同，触感膜可分为预涂胶膜(Wet)、预涂热熔胶膜(Thermal),以及数码印刷用预涂热熔胶膜三种。

一、绿色环保。

    相对于溶剂型即涂覆膜工艺而言，预涂膜覆膜工艺过程中不含挥发性有害物质，对操作人员没有潜在的危害，对车问环境没有污染，并且没有火灾隐患。因此，有些国家已实现100%应用预涂膜。

另外，预涂膜覆膜印品便于回收，可以轻易实现纸、膜分离，而即涂型覆膜印品则很难回收再利用。

二、操作简便。

    生产前不用像即涂型覆膜工艺那样配制胶水，生产过程中也无需调节胶量，无需对胶黏剂进行烘干，工作结束后也不必进行清洗工作，极大地缩短了工作辅助时间。

因此，针对不同的覆膜设备，每班至多配置2～3名操作人员即可，降低了企业的人力资源成本。

三、质量可靠。

    结构形式是以BOPP(双向拉伸聚丙烯薄膜)为基材，在其上均匀地喷涂EVA热熔胶。

相对于即涂型覆膜胶水，热熔胶在熔融状态下具有很好的流平性、胶分子向油墨及纸张内部扩散的能力强、融粉能力强等优越性。

因此，印品不仅色彩还原度高，黏结力强，而且在复合前无需进行除粉操作，有效防止了印刷品在模切压痕、起凸后出现起泡或脱膜的现象。

四、节能省电。

从设备总功率上看，由于无需烘干，目前国产全自动预涂膜覆膜机的功率一般在15～20kW的范围内，半自动的功率基本在5～10kW之间,而全自动的功率在50～75kw之间，传统过桥式半自动覆膜机的功率也高达25kW。因此，预涂膜设备的电耗最多只有水性覆膜设备的1/3～1/2。

五、后道加工工艺灵活。

由于预涂膜与印刷品黏结牢同，因此覆膜后仍可进行上光、烫印、网印、磨砂等工艺，非常灵活。

六、更适合金、银等专色印刷品。

 预涂膜不仅适用于深色实地印刷品的覆膜，而且由于热熔胶不会与金、银卡纸及金、银油墨中含有的铜、铝等成分发生反应。因此，工艺对这一类印品具有即涂型覆膜工艺不可比拟的优势。

目前国内市场触感膜的发展趋势

1、全球防刮花触感膜制造重心向中国转移

    随着近几年中国新兴厂商的强劲发展和欧美地区厂商的转产重组,整个预涂膜产业结构向中国倾斜,全球预涂膜产品需求对中国的依赖程度将进一步加大。在工业应用领域的高端产品市场,中国厂商已经具备与欧美厂商竞争的实力,并逐步取代;在商用印刷市场,欧美厂商由于发展经验丰富,技术含量较高,仍然具有一定竞争优势,但由于欧美厂商商用印刷产品成本较高的问题依然存在,随着中国厂商技术升级以及产能增加,欧美厂商将在商用印刷市场上面对中国厂商的严峻挑战。

2、日益增强的安全环保要求使得预涂技术将继续替代即涂技术

    “绿色印刷”作为一种新型印刷方式,是替代产生环境污染和高耗能的传统印刷方式的有效手段。要实现绿色印刷,在印后环节中最核心的是要解决覆膜工艺引起的污染问题。

    覆膜技术按所采用的原材料及设备的不同,可分为溶剂型即涂技术、水性即涂技术和预涂技术。

    溶剂型即涂技术所使用的苯溶剂会对生产者、消费者的健康形成严重损害,易导致白血病、不孕症等疾病,同时有机溶剂也潜在着火灾隐患。水性即涂技术虽然解决了溶剂型即涂技术的苯污染问题,但其需要排放大量用于清洗的污水,对环境造成污染。相比较而言,预涂技术是将即涂技术较复杂的生产流程浓缩简化为单一的热压合流程,仅使用无溶剂的热熔胶贴附在基膜上,避免损害人类健康、环境污染和火灾隐患等问题,具有安全、环保、节能、功能多样化等特点,是最理想的安全、环保、节能的覆膜技术。预涂技术全面替代即涂技术业已成为必然趋势。

3、基膜技术进步降低了预涂膜成本、拓宽了预涂膜应用领域

    防刮花触感膜预涂触感膜因安全、环保、节能等优点在发达国家被普遍采用,但因其制造成本高,在亚洲和其它地区的发展中国家,尚未得到全面推广。

    传统预涂膜的工艺流程为在基膜表层涂覆底涂剂,进行烘干后与热熔胶复合。薄膜技术的不断发展,催生了无底涂基膜,通过对薄膜表面进行改性,基膜表层无需使用底涂剂,可直接与热熔胶复合。无底涂基膜的应用,提高了预涂膜的加工性能和物理性能,简化了预涂技术生产工艺,减少了生产设备的投入,降低了消耗,节约了成本。

    防刮花触感膜预涂技术中使用的基膜主要是BOPP薄膜和BOPET薄膜。随着薄膜生产技术的进步,基膜的品种和功能越来越丰富,其多样性和功能性决定并推动了预涂技术的进步,以及应用领域的拓展,如工业印刷领域用的基膜有抗刮伤膜、触感膜、抗菌膜、彩色膜、高亚膜、珠光膜、金属化膜等;商用印刷领域用的基膜有数码膜、护卡膜、均衡热收缩膜、半亚镭射膜、喷绘膜等;建筑保温等特殊领域用的基膜有平衡耐候膜、抗老化膜、隔热保温膜、防爆膜等。